Bezpieczeństwo żywności: element produkcji który nie podlega dyskusji

Skandale dotyczące bezpieczeństwa produktów żywnościowych nadal są w stanie szokować i wsztrząsać przemysł spożywczy, a co więcej podważać zaufanie konsumenta na całym świecie.

Dla przykładu, w 2000r. w Japonii, ponad 14,800 ludzi zachorowało po spożyciu mleka lub wyrobów mlecznych zakażonych bakterią gronkowca złocistego. Był to najcięższy tego typu przypadek zatrucia w kraju. Problematyczną bakterię wykryto na linii produkcyjnej zakładu w Osace, który przetwarzał mleko o obniżonej zawartości tłuszczu. Śledztwo w tej sprawie objęło jedną z czołowych mleczarni, zakład Snow Brand Milk Products, i doprowadziło do postawienia zarzutów zaniedbania obowiązków służbowych kierownikom wyższego szczebla. Firma była surowo krytykowana za niewycofanie w szybkim czasie produktów z rynku. Sprzedaż gwałtownie zmalała, procentowy udział w rynku spadł z 45% do 10%. W konsekwencji zamknięto osiem zakładów produkcyjnych.

Apel o zwiększoną identyfikalność

W niedawnym okresie, przez cały rok 2013, Europą wstrzasała miedzynarodowa afera mięsna z koniną sprzedawaną pod etykietką wołowiny czy jagnięciny. Skandal objął ostatecznie szesnaście krajów takich jak Niemcy, Holandia, Austria, Belgia, Wielka Brytania i Irlandia. Końskie DNA wykryto w hamburgerach i produktach wołowych nawet w krajach nie należących do UE takich jak Norwegia czy Szwajcaria. Problem wywołał olbrzymie zaniepokojenie konsumentów i przedstawicieli przemysłu spożywczego. A przecież, utrata zaufania konsumenta to najczarniejszy scenariusz dla producenta. W trakcie tej afery, łańcuch dostaw zakładów przetwórczych był tak skomplikowany, że trudnym jest dokładne wskazanie, kiedy dochodziło do przestępstwa pomyłek przy określaniu mięsa na etykietkach. Jednakże rezultatem tego jest zwiększenie czujności przemysłu spożywczego w Europie co do identyfikalności i określenia pochodzenia produktu.

Świadomość konsumenta rośnie

Incydenty tego typu, szeroko komentowane na świecie, razem z wieloma innymi czynnikami spowodowały wzrost świadomości konsumenta co do kwestii bezpieczeństwa żywności oraz potencjalnych wpadek przy produkcji żywności. Dzisiejsi konsumenci nie boją się kwestionować motywów czy zawodowej uczciwości nawet największych producentów. Wraz z rosnącym trendem w stronę zdrowia i sprawności fizycznej, ludzie ogólnie bardziej angażują się i analizują to, co jedzą. Nie boją się poddawać skrupulatnym oględzinom etykietki kupowanych produktów. Jeśli jakość artykułu spożywczego lub napoju spada poniżej akceptowanego poziomu albo jeśli ich składniki odbiegają od wyszczególnionej na opakowaniu zawartości, konsumenci obarczą odpowiedzialnością producentów marki. Biorąc pod uwagę coraz to potężnięjszą rolę, jaką odgrywają portale społecznościowe, konsumenci mogą przekazywać sobie informacje o wszelakich niedociągnięciach i zaniedbaniach w sposób natychmiastowy. Odbiorcy tego przekazu na takie informacje czekają i żywo reagują. W rezultacie, konsument może inicjować i kierować głębokimi zmianami w przemyśle spożywczym, może domagać się przejrzystości łańcucha dostaw, może nawet spowodować upadek przedsiębiorstwa.

Bezpieczeństwo w całym łańcuchu dostaw

Producenci jedzenia i napojów mają oczywiście świadomość jakie szkody może poczynić utrata zaufania konsumenta do marki w wyniku skandalu dotyczącego bezpieczeństwa produktu. Większość z producentów współpracuje ściśle z wszystkimi bezpośrednio zainteresowanymi osobami w łańcuchu dostaw w celu zapewnienia jakości, identyfikalności i osiągnięcia odpowiednich standardów. Współpraca ta zazwyczaj obejmuje wszelkie aspekty, od źródła pochodzenia surowych składników, przez cały proces produkcyjny, aż po pakowanie produktu, ewentualną dystrybucję i transport gotowego produktu do konsumenta. Dzieje się tak, ponieważ wszyscy udziałowcy dzielą się odpowiedzialnością w celu zapewnienia całkowitego bezpieczeństwa żywności.

Znaczenie praktyk dotyczących identyfikalności produktu

W branży napojów, praktyki dotyczące idenyfikalności produktu są równie ważne. Producenci napojów muszą mieć pod kontrolą wszystko to, co ma miejsce na linii produkcyjnej. Muszą być w stanie prześledzić każdą partię napoju od surowych składników poprzez cały proces produkcyjny, aż po dystrybucję i magazynowanie. W razie pojawienia się rzeczywistego zagrożenia np. zanieczyszczenia, jedynie prawdziwa identyfikalność, albo w czasie rzeczywistym albo po zdarzeniu, może dostarczyć krytycznych informacji. Oczywiście dostępne są już rozwiązania, które można zastosować na każdej linii produkcyjnej napojów. Dane, jakie te systemy otrzymują, pochodzące z monitorowania statusu linii i zdarzeń, wpływają na polepszenie identyfikalności produkcji, a nawet znajdują zastosowanie do polepszenia wydajności linii.

Rola opakowań PET Pakowanie odgrywa znaczącą rolę w zachowaniu bezpieczeństwa artykułów spożywczych, jedzenia i picia. W trakcie bezpośredniego kontaktu z żywnością, opakowanie musi spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa i higieny oraz być zgodne z wymaganiami prawa w celu zachowania jakości i bezpieczeństwa produktu. Bez znaczenia, czy napój rozlewany jest do puszki, opakowania szklanego, kartonu czy PET, każdy komponent linii produkcyjnej, który ma styczność z zawartością opakowania, przeznaczonej do konsumpcji, musi być starannie zaprojektowany z myślą o tych wysokich standardach. Stosuje się to również do samego opakowania, gdzie wybór materiału i bariery ochronnej są jednakowo ważne, zwyczajowo ustalane na podstawie wymaganego okresu trwałości produktu i oczekiwań konsumenta co do gotowego napoju. Jako materiał trafnie dostosowany do potrzeb pakowania napojów, PET z sukcesem używany jest już przez ponad 30 lat bez żadnych odnotowanych niepożądanych efektów. Jest biologicznie obojętnym tworzywem sztucznym, plastikiem, którego elementy składowe są dobrze zdefiniowane, nie wymagającym dodatków w celu zwiększenia efektywności, którego proces produkcyjny jest równie ustandardyzowany. Jako materiał do opakowania bezpośredniego został poddany gruntownej ocenie i dopuszczony do obrotu przez agencje ds bezpieczeństwa takie jak amerykańska Agencja ds Żywności i Leków (Food & Drug Administration, FDA), kanadyjski Departament ds Ochrony Zdrowia Publicznego (Health Canada) czy Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (European Food Safety Authority, EFSA).
Od dostawcy żywic tworzywa PET wymagane są dwa różne świadectwa potwierdzające wydanie zgody na używanie materiału, który pozostaje w bezpośrednim kontakcie z żywnością. Są nimi Karta Charakterystyki Substancji (Material Safety Data Sheet, MSDS), która dostarcza informacji dotyczącej samego tworzywa, jego składników i stosowania zgodnie z rozporządzeniami dot. żywności oraz Karta Techniczna (Technical Data Sheet, TDS), która odnosi się do cech charakterystycznych i właściwości plastiku. Regulacje prawne dotyczące używania PET pochodzacego z recyklingu (recycled PET, RPET) są nieco odmienne. W odróżnieniu od pierwotnego materiału, Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności EFSA publikuje listę możliwych procesów recyklingu. Aczkolwiek nie istnieje lista zatwierdzonych materiałów z tworzywa RPET, czy lista dostawców materiałów z tworzywa RPET.

PET chroni ‘wrażliwe’ produkty

Używany z myślą o ochronie “wrażliwych” napojów typu piwo, soki, produkty mleczne przed światłem i tlenem, PET stanowi ‘barierę,’ która może wydłużyć okres trwałości produktów i polepszyć ich wygląd i smak. Przepisy prawne i ustawodawcze dotyczące różnych substancji ochronnych wahają się pomiędzy zastosowanymi rozwiązaniami i pomiędzy krajami. W Europie, wszystkie części składowe poszczególnych warstw opakowania muszą spełniać normy przydatności do spożycia, nawet jeśli znajdują się pomiędzy warstwami. W Ameryce, Agencja ds Żywności i Leków FDA zgodziła się na dopuszczenie do obrotu technologie wielowarstwowe PET, które oferują barierę funkcjonalną. Wymaga się od nich wewnętrznej warstwy pierwotnego PET o minimalnej grubości 0.025mm w celu rozdzielenia zewnętrznego materiału stanowiącego ‘barierę’ przed bezpośrednim kontaktem z zawartością opakowania. Technologie barierowe takie jak dodatki czy domieszki, użyte bezpośrednio do podstawowego tworzywa PET jak i zastosowane jako wartwa wierzchnia opakowania, mogą potencjalnie wpływać na strukturę żywicy PET i mogą spowodować pewne pogorszenie się napoju. Jest to powodem, dla którego od wielu czołowych producentów tej branży, szczególnie w Europie, wymaga się uzyskania zgody na dopuszczenie do bezpośredniego kontaktu z żywnością wszystkich indywidualnych komponentów.

Formowanie rozdmuchowe a zmniejszenia wagi

Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności EFSA oraz Agencja ds Żywności i Leków FDA w sposób właściwy wskazują, iż potencjalne zagrożenie dla bezpieczeństwa żywności powiązane z materiałem użytym do pakowania produktu powstaje w momencie możliwej degradacji tego materiału w trakcie obróbki. Mogłoby to prowadzić do powstania ‘produktów ubocznych,’ aczkolwiek nie ma takich, które wpływałyby na bezpieczeństwo żywności w procesach formowania wtryskowego preform. Zamiast nich, mamy do czynienia z bezbarwnymi gazami o temperaturze pokojowej, które mogą przemieszczać się do rozlewanej wody wywołując nieszkodliwy lekko nieprzyjemny smak.

Proces formowania rozdmuchowego w trakcie produkcji i napełniania butelek PET nie ma żadnego wpływu na właściwości materiału służącego za opakowanie. Jest to proces naturalny z wykorzystaniem preformy, której plastikowy materiał już został przetworzony. Temperatura pieca ogrzewającego preformy jest poniżej temperatury łączenia (fuzji) i nie powoduje żadnego ryzyka degradacji żywicy. Sam proces formowania rozdmuchowego rozciąga materiał, zmieniając jego stan z amorficznego PET na półkrystaliczny. W rezultacie gotową butelkę cechuje lepsza wytrzymałość i większe właściwości barierowe. Obecne dążenie do obniżenia wagi butelek nie wpływa na właściwości PET jeśli chodzi o bezpieczeństwo żywności. Chociaż cieńsze ściany butelek osłabiają wytrzymałość bariery ochronnej PET, preprowadza się dokładne pomiary przepuszczalności materiału w celu zapewnienia wymaganego okresu trwałości napoju oraz sprawdzenia, czy nie zachodzi migracja zewnętrznych komponentów opakowania do produktu i jego zanieczyszczenie. Wszyscy producenci muszą również zdawać sobie sprawę z potencjalnego ryzyka migracji tuszu stosowanego do oznakowania butelek czy kleju z etykiet przez cieńsze ścianki butelek PET.

Higieniczny projekt jest podstawą

Higieniczny projekt wszystkich urządzeń do produkcji żywności jest, oczywiście, niezbędny. W większości podstawowa zasada higieny urządzenia dotyczy materiałów użytych do konstrukcji tego urządzenia. Wykończenie powierzchni, szczegóły konstrukcyjne, instalacja, eksploatacja i konserwacja są niezwykle istotne i muszą być wzięte pod uwagę od samego początku i przez cały okres eksploatacji urządzenia. Powierzchnie, które wchodzą w kontakt z jedzeniem lub piciem w trakcie procesu produkcyjnego muszą być wykonane z materiałów gładkich, nietoksycznych, nieabsorbcyjnych, odpornych na korozję, łatwych w czyszczeniu w trakcie normalnego użytkowania. W miarę możliwości, zewnętrzne powierzchnie urządzenia nie powinny mieć żadnych złączeń, ostrych kątów, powinny być podłaczone do otworu odpływowego lub być samo-spustowe.

Zachowanie bezpieczeństwa żywności

Po zaprojektowaniu linii produkcyjnych, ich wyprodukowaniu, zamówieniu i zainstalowaniu, właściwa i regularna konserwacja jest niezbędna w celu utrzymania bezpiecznej i rentownej produkcji. Wiodący producenci będą oczywiście świadczyć kompletne usługi posprzedażowe w zakresie rutynowej konserwacji urządzeń. Większość dostarczy instrukcje obsługi technicznej czy porady co do procedur dla pracowników. Z uwagi na nieustanne zmiany standardów bezpieczeństwa, współpraca pomiędzy dostawcami parku maszynowego, a operatorami urządzeń jest kluczowa w celu zapewnienia bezpiecznej, niezawodnej, produkcji, która spełni wymogi międzynarodowe. Operatorzy urządzeń otrzymują naturalnie plany pt. Zasady Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) wraz z sugestiami co do analiz laboratoryjnych i jakościowych.

Każdy klient, każda instalacja i lata praktyki sprawiają, iż wiodący dostawcy urządzeń chcą dzielić się swoimi rekomendacjami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności produkowanej na zainstalowanych urządzeniach. Spełnianie zasad dobrej praktyki wytwarzania (Good Manufacturing Practices, GMP) nie polega na dostosowaniu się do przepisów prawnych, ale na przekazywaniu prostych pomysłów, które mogą pomóc operatorom urządzeń zachować całkowite bezpieczeństwo przy produkcji napojów i jakości w trakcie całego okresu użytkowannia maszyny.
W ten sposób, dostawcy wiedzą, że zrobili wszystko, aby przyczynić się do bezpieczeństwa żywnosci i napojów na świecie.

Andrea Forzenigo, Vice President for Product Supply, Sidel

www.sidel.com 

Fot. © Scisetti Alfio – Fotolia.com

www.pl.fotolia.com/ooh